Que signifie APQP ?
La forme complète de l'APQP est Advanced Product Quality Planning (planification avancée de la qualité des produits). L'APQP est un processus cadre utilisé dans le développement de produits industriels et un outil essentiel dans la gestion de la qualité, permettant aux entreprises de produire de grandes quantités de nouveaux produits de haute qualité en respectant des contraintes strictes de temps et de coût. Aujourd'hui, l'APQP a été adopté par de nombreuses industries aux processus de production complexes, telles que l'automobile, les télécommunications, l'aérospatiale, la technologie médicale, etc.
Par exemple, une automobile comprend des dizaines de milliers de composants. En l'absence de processus rigoureux de gestion de la qualité, les conséquences financières d'un seul défaut dans le processus de fabrication peuvent être considérables. produit final sont inimaginables. Ces entreprises déploient généralement des équipes APQP spécialisées pour planifier les flux de travail des projets.
Toutefois, pour la production à petite échelle ou les processus plus simples, comme la production de produits quotidiens, l'APQP peut ne pas être nécessaire. En effet, pour la plupart des produits quotidiens tels que les jouets en plastique ou les bouteilles d'eau, les processus de production et les processus de gestion de la qualité ne sont pas nécessaires. l'inspection de la qualité sont simples, ce qui rend l'APQP inutile. En outre, l'APQP implique un temps de planification initial important, de la main-d'œuvre et de la documentation, ce qui n'est pas rentable pour les petites entreprises de produits quotidiens.
Comment appliquer l'APQP ?
L'APQP implique généralement trois parties : le client, le fabricant et le fournisseur. Par exemple, si SAIC (le client) souhaite fabriquer un lot de nouvelles voitures, le fabricant A étant chargé d'assembler les véhicules et le fournisseur B de fournir certaines pièces. La SAIC a des exigences strictes en matière de processus de production automobile, et demande au fabricant A et au fournisseur B d'utiliser le processus APQP pour assurer la production sans heurts de ces nouvelles voitures. Par conséquent, le fabricant A et le fournisseur B suivront les phases APQP pour produire les voitures. Entre-temps, la SAIC elle-même assure également la gestion globale du projet APQP.
1. Planification et détermination du projet
Cette étape consiste principalement à identifier les exigences du client pour le nouveau produit. Les clients spécifient généralement leurs exigences sur des dessins ou les décrivent directement dans des contrats. Les fabricants doivent traduire ces exigences en instructions de travail spécifiques, généralement sous la forme d'un cahier des charges. Le cahier des charges détaille des informations telles que l'apparence du produit, sa fonctionnalité, son coût, sa sécurité et son calendrier de production.
Cette étape est cruciale, car les fabricants doivent comprendre parfaitement les exigences du client et y répondre afin de fabriquer le produit en conséquence. Si ce n'est pas le cas, il peut en résulter une perte de temps et d'argent.
Au cours de cette étape, une équipe interne à l'usine doit également être organisée et les employés doivent suivre une formation sur l'APQP. Il s'agit généralement d'une équipe interfonctionnelle composée de membres de différents services tels que le marketing, la conception des produits, l'approvisionnement, la fabrication et la distribution. Les membres de l'équipe communiquent et collaborent entre eux pour mieux répondre aux besoins du client.
2. Conception et développement de produits
La tâche principale à ce stade est de créer les dessins du produit, y compris les dessins d'assemblage et les dessins des composants individuels.
La conception de ces dessins implique une analyse détaillée basée sur les exigences du client. L'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (DFMEA) est l'aspect le plus critique de ce processus. Le "D" de DFMEA signifie "Design", c'est-à-dire l'examen approfondi des problèmes potentiels, des causes et des solutions dans la conception matérielle et fonctionnelle du produit. En outre, un tableau DVP&R (Design Verification Plan and Report) doit être produit. Ce tableau documente chaque spécification de conception et chaque exigence du produit, ainsi que les tests utilisés pour déterminer si ces exigences sont satisfaites.
3. Conception et développement des processus
Cette étape consiste à prendre en compte différents paramètres et problèmes qui surviennent au cours de la production et de l'assemblage du nouveau produit, ce que l'on appelle l'AMDE (analyse des modes de défaillance et des effets du processus). La naissance d'un produit ne se limite pas à sa conception, elle implique également de relever des défis pratiques en matière de production. Si certaines caractéristiques peuvent sembler simples sur le papier, elles peuvent présenter des difficultés lors de la fabrication réelle.
En plus de l'AMDE, cette étape nécessite également la création de organigrammes de processus et les plans de contrôle préliminaires.
En fait, la conception du processus et la conception du produit commencent simultanément en raison des contraintes de temps du projet. En outre, ces deux étapes impliquent un AMDE L'un pour l'analyse des modes de défaillance dans la conception et l'autre pour l'analyse des modes de défaillance dans le processus. L'objectif des deux est d'anticiper les problèmes et d'atténuer les risques.
4. Validation des produits et des processus (production de petits lots)
Après la phase de planification initiale, il est temps de valider par la production réelle. Avant de lancer officiellement la production à grande échelle, de petits lots d'essais sont réalisés pour évaluer si les différents aspects de l'usine, tels que l'équipement, le personnel, les méthodes et l'environnement, répondent aux exigences. Bien que les trois étapes précédentes impliquent également la production d'échantillons individuels, tels que 5, 10 ou 30 pièces, les quantités sont faibles et n'imposent pas de contraintes importantes au personnel de l'usine ou à l'environnement. La production de petits lots peut toutefois impliquer la production de 300 ou 500 pièces, ce qui permet de mieux tester ces éléments.
Utilisation de la validation des produits et des processus MSA (Analyse des systèmes de mesure) et CPS (contrôle statistique des processus), deux outils essentiels de la gestion de la qualité. La MSA consiste à analyser les systèmes de mesure afin d'obtenir des valeurs précises pour les produits et les processus. La CPS, quant à elle, surveille les données à différents stades afin de détecter et d'ajuster rapidement tout problème survenant au cours de la production. La MSA et le SPC visent tous deux à identifier et à corriger les erreurs dans la production réelle, c'est pourquoi ils sont fréquemment utilisés dans les processus de production à grande échelle.
Au cours de cette étape, l'usine doit soumettre un PPAP (Production Part Approval Process) au client. Le dossier PPAP comprend généralement des échantillons et des documents pendant toute la durée du projet, ce qui permet au client de disposer d'informations complètes sur l'état d'avancement du produit. Une fois que le client a confirmé le PPAP, la version finale du production de masse peut commencer. Le PPAP sert de procédure pour encourager la communication entre l'usine et le client, en confirmant les exigences avant le début de la production en série.
5. Production par lots + retour d'information, mesures correctives (production de masse)
Une fois que la production expérimentale à petite échelle s'est déroulée sans problème, nous passons à l'étape finale : la production en série. Au cours de la production, si un problème survient avec le produit, il est essentiel d'obtenir un retour d'information rapide et de prendre des mesures correctives. À ce stade, nous utilisons également l'analyse des systèmes de mesure (MSA) et le contrôle statistique des processus (SPC). Attendre la fin de la production pour résoudre les problèmes pourrait entraîner des pertes importantes.
Le "retour d'information et les mesures correctives" font partie intégrante de l'ensemble du processus APQP, et ne se limitent pas aux deux dernières étapes.
Sur l'ensemble des étapes, les trois premières représentent 80% de l'APQP, tandis que les deux dernières étapes ne représentent que 20%. L'APQP met donc fortement l'accent sur la planification et la prévention, dans le but de résoudre la majorité des problèmes dès les premiers stades.
Dans la pratique, l'APQP ne suit pas toujours le processus complet en cinq étapes ; il varie en fonction du projet spécifique. Par exemple, lorsqu'une entreprise d'électronique collabore avec une usine pour produire un lot de nouveaux smartphones, il se peut que l'entreprise ait déjà terminé la conception du téléphone et fourni des dessins détaillés à l'usine. Dans ce cas, l'usine n'est pas impliquée dans la conception, et son APQP ne comprend donc pas l'étape de la conception du produit.
Quels sont les avantages et les inconvénients de l'APQP ?
Avantages
- L'APQP se concentre sur les premières étapes d'un projet, en résolvant les problèmes au cours de la phase de développement et de conception, afin d'éviter qu'ils ne perdurent jusqu'aux étapes ultérieures, lorsque les coûts de correction sont généralement élevés. Imaginons par exemple qu'un fabricant indien exporte des pneus aux États-Unis. Si les problèmes de qualité ne sont découverts qu'après l'arrivée des produits aux États-Unis, le fabricant pourrait devoir payer $60 millions d'euros d'indemnités aux entreprises américaines. En revanche, si les problèmes sont détectés dès le début du processus, le coût de la correction sera bien inférieur à ces 160 millions de pesetas.
- L'APQP fournit un ensemble d'étapes claires et cohérentes à suivre, qui peuvent améliorer l'efficacité du projet et la qualité du produit. Ces étapes ont été testées et vérifiées par des entreprises automobiles renommées telles que Ford, garantissant ainsi une qualité et une performance excellentes des produits. En conséquence, l'APQP a été adopté par de nombreuses entreprises de renom dans le monde entier.
Inconvénients
- L'APQP nécessite beaucoup de ressources et de temps, et implique des processus complexes, ce qui le rend difficile à gérer. Pour les petites entreprises, elle peut ne pas être pratique en raison de ces difficultés.
- L'APQP met l'accent sur la planification et la prévention, ce qui peut conduire à des processus trop normalisés et procéduraux. Cela pourrait étouffer la flexibilité et l'innovation des projets.
- Les documents APQP sont nombreux. S'ils ne sont pas gérés correctement ou si les dossiers sont incomplets, ils peuvent être source de confusion ou d'informations manquantes, ce qui finit par nuire à l'avancement et à la qualité du projet.
Autres questions
Quel est le lien entre l'APQP et l'IATF 16949 ?
- IATF 16949 est la norme requise pour les systèmes de gestion de la qualité dans l'industrie automobile internationale. Le développement de l'APQP est conforme à la norme IATF 16949. L'APQP est l'un des principaux outils de qualité prévus par la norme IATF 16949.
Qu'en est-il de la relation entre l'APQP et le PPAP, l'AMDE, l'ASM, le SPC ?
- Ce sont tous des outils essentiels pour la gestion de la qualité. L'APQP sert d'outil de planification global et est le plus important, tandis que le PPAP, l'AMDE, l'ASM et le SPC jouent un rôle dans les différentes étapes de l'APQP.
Quelle est la relation entre l'AIAG et l'APQP ?
- AIAG (Automotive Industry Action Group) est une organisation mondiale qui se consacre à l'amélioration des normes et des processus de qualité dans l'industrie automobile. L'APQP est un outil de gestion de la qualité développé par l'AIAG pour aider les entreprises du secteur automobile à améliorer la qualité de leurs produits.
Fin
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