¿Qué significa APQP?
La forma completa de APQP es Planificación Avanzada de la Calidad del Producto. APQP es un proceso marco utilizado en el desarrollo de productos industriales y una herramienta vital en la gestión de la calidad, que permite a las empresas producir grandes cantidades de nuevos productos de alta calidad con estrictas limitaciones de tiempo y costes. En la actualidad, APQP ha sido adoptado por muchas industrias con procesos de producción complejos, como la automovilística, la de telecomunicaciones, la aeroespacial, la de tecnología médica, etc.
Por ejemplo, un automóvil consta de decenas de miles de componentes. Sin unos procesos de gestión de la calidad rigurosos, las implicaciones económicas de un solo fallo en el proceso de fabricación pueden ser enormes. producto final son inimaginables. Estas empresas suelen desplegar equipos especializados en APQP para planificar los flujos de trabajo de los proyectos.
Sin embargo, para la producción a pequeña escala o los procesos más sencillos, como la fabricación de productos cotidianos, el APQP puede no ser necesario. Porque en la mayoría de los productos cotidianos, como los juguetes de plástico o las botellas de agua, los procesos de producción y inspección de calidad son sencillos, por lo que el APQP resulta innecesario. Además, el APQP requiere mucho tiempo de planificación inicial, mano de obra y documentación, lo que no resulta rentable para las pequeñas empresas de productos de consumo diario.
¿Cómo aplicar el APQP?
El APQP suele implicar a tres partes: el cliente, el fabricante y el proveedor. Por ejemplo, si SAIC (el cliente) quiere fabricar un lote de coches nuevos, donde el Fabricante A es responsable de ensamblar los vehículos y el Proveedor B proporciona algunas de las piezas. SAIC tiene requisitos estrictos para el proceso de producción de automóviles, exigiendo que tanto el Fabricante A como el Proveedor B utilicen el proceso APQP para garantizar la producción sin problemas de estos coches nuevos. Por lo tanto, tanto el fabricante A como el proveedor B seguirán las fases APQP en la producción de automóviles. Mientras tanto, la propia SAIC también lleva a cabo una gestión global del proyecto APQP.
1. Planificación y determinación del proyecto
Esta etapa consiste principalmente en identificar los requisitos del cliente para el nuevo producto. Los clientes suelen especificar sus requisitos en los planos o directamente los esbozan en los contratos. Los fabricantes tienen que traducir estos requisitos en instrucciones de trabajo específicas, normalmente en forma de libro de tareas del proyecto. El libro de tareas detallará información como el aspecto, la funcionalidad, el coste, la seguridad y el calendario de producción del producto.
Este paso es crucial, ya que los fabricantes deben comprender y abordar plenamente los requisitos del cliente para fabricar el producto en consecuencia. Si no lo hacen, pueden perder tiempo y dinero.
Durante esta fase, también es necesario organizar un equipo interno dentro de la fábrica, y los empleados deben recibir formación relacionada con el APQP. Este equipo suele ser un equipo interfuncional formado por miembros de varios departamentos, como marketing, diseño de productos, compras, fabricación y distribución. Los miembros del equipo se comunican y colaboran entre sí para satisfacer mejor las necesidades del cliente.
2. Diseño y desarrollo de productos
La principal tarea de esta fase es crear los planos del producto, incluidos los planos de montaje y los planos de los componentes individuales.
El diseño de estos planos implica un análisis detallado basado en los requisitos del cliente. El DFMEA (Análisis Modal de Fallos y Efectos del Diseño) es el aspecto más crítico de este proceso. La "D" de DFMEA significa Design (diseño), lo que significa considerar a fondo los posibles problemas, causas y soluciones en el diseño funcional y de hardware del producto. Además, es necesario elaborar una tabla DVP&R (Plan e Informe de Verificación del Diseño). Esta tabla documenta cada especificación de diseño y requisito del producto, junto con las pruebas utilizadas para determinar si se cumplen estos requisitos.
3. Diseño y desarrollo de procesos
Este paso implica tener en cuenta diversos parámetros y problemas que surgen durante la producción real y el montaje del nuevo producto, lo que se conoce como PFMEA (Análisis Modal de Fallos y Efectos del Proceso). El nacimiento de un producto no se limita a su diseño, sino que también implica abordar retos prácticos de producción. Aunque algunas características pueden parecer sencillas sobre el papel, pueden plantear dificultades durante la fabricación real.
Además de PFMEA, este paso también requiere la creación de diagramas de flujo del proceso y planes de control preliminares.
De hecho, tanto el diseño del proceso como el del producto comienzan simultáneamente debido a las limitaciones de tiempo del proyecto. Además, ambos pasos implican un FMEA uno para analizar los modos de fallo en el diseño y otro para analizar los modos de fallo en el proceso. El objetivo de ambos es anticiparse a los problemas y mitigar los riesgos.
4. Validación de productos y procesos (producción de lotes pequeños)
Tras la fase inicial de planificación, llega el momento de la validación mediante la producción real. Antes de iniciar oficialmente la producción a gran escala, se realizan pequeños lotes de prueba para evaluar si diversos aspectos de la fábrica, como el equipamiento, el personal, los métodos y el entorno, cumplen los requisitos. Aunque los tres pasos anteriores también implican la producción de muestras individuales, como 5, 10 o 30 piezas, las cantidades son pequeñas y no imponen exigencias significativas al personal de la fábrica ni al medio ambiente. La producción de lotes pequeños, sin embargo, puede implicar la producción de 300 o 500 piezas, lo que puede poner a prueba mejor estos elementos.
Validación de productos y procesos MSA (Análisis del sistema de medición) y SPC (Control Estadístico de Procesos), dos herramientas cruciales en la gestión de la calidad. El MSA consiste en analizar los sistemas de medición para obtener valores precisos del producto y el proceso. El control estadístico de procesos, por su parte, supervisa los datos en varias fases para detectar y ajustar rápidamente cualquier problema durante la producción. Tanto el MSA como el SPC pretenden identificar y corregir errores en la producción real, de ahí que se empleen con frecuencia también en procesos de producción a gran escala.
En este paso, la fábrica debe presentar un PPAP (Proceso de aprobación de piezas de producción) al cliente. El paquete PPAP suele incluir muestras y documentos durante todo el proceso del proyecto, lo que proporciona al cliente información exhaustiva sobre el estado actual del producto. Una vez que el cliente confirma el PPAP, se producción masiva puede proceder. El PPAP sirve como procedimiento para impulsar una mayor comunicación entre la fábrica y el cliente, confirmando los requisitos antes de que comience la producción en serie.
5. Producción por lotes + retroalimentación, medidas correctivas (producción en serie)
Una vez que la producción de prueba a pequeña escala funciona sin problemas, pasamos al último paso: la producción en serie. Durante la producción, si surge algún problema con el producto, es esencial reaccionar con rapidez y tomar medidas correctivas. Aquí también utilizamos el MSA (Análisis de Sistemas de Medición) y el SPC (Control Estadístico de Procesos). Esperar a que termine la producción para solucionar los problemas puede acarrear pérdidas considerables.
La "retroalimentación y las medidas correctivas" forman parte integrante de todo el proceso APQP, y no se limitan a las dos últimas etapas.
De todas las etapas, las tres primeras representan 80% del APQP, mientras que las dos últimas sólo suponen 20%. Por tanto, el APQP hace especial hincapié en la planificación y la prevención, con el objetivo de resolver la mayoría de los problemas en las primeras fases.
En la práctica, el APQP no siempre sigue el proceso completo de cinco pasos, sino que varía en función del proyecto concreto. Por ejemplo, cuando una empresa de electrónica colabora con una fábrica para producir un lote de nuevos smartphones, es posible que la empresa ya haya completado el diseño del teléfono y proporcionado planos detallados a la fábrica. En este caso, la fábrica no participa en el diseño, por lo que su APQP no incluye el paso de diseño del producto.
¿Cuáles son los pros y los contras del APQP?
Ventajas
- El APQP se centra en las primeras fases de un proyecto, es decir, en la resolución de problemas durante la fase de desarrollo y diseño para evitar que los problemas persistan hasta fases posteriores, cuando los costes de corrección suelen ser elevados. Por ejemplo, imaginemos un fabricante indio que exporta neumáticos a Estados Unidos. Si los problemas de calidad no se descubren hasta que los productos llegan a Estados Unidos, el fabricante podría acabar pagando $60 millones en indemnizaciones a las empresas estadounidenses. Sin embargo, si los problemas se detectaran al principio del proceso, el coste de la corrección sería mucho menor que $60 millones.
- APQP proporciona un conjunto de pasos claros y coherentes a seguir, que pueden mejorar la eficiencia del proyecto y la calidad del producto. Estos pasos han sido probados y verificados por empresas automovilísticas de renombre como Ford, garantizando una calidad y un rendimiento excelentes del producto. Como resultado, APQP ha sido adoptado por numerosas empresas de renombre en todo el mundo.
Desventajas
- El APQP requiere muchos recursos y tiempo, e implica procesos complejos, lo que dificulta su gestión. Para las pequeñas empresas, puede no resultar práctico debido a estos retos.
- El APQP hace hincapié en la planificación y la prevención, lo que puede dar lugar a procesos demasiado estandarizados y procedimentales. Esto podría ahogar la flexibilidad y la innovación de los proyectos.
- Los documentos del APQP son numerosos. Si no se gestionan adecuadamente o si los registros están incompletos, pueden dar lugar a confusión o faltar información, lo que en última instancia afecta al progreso y la calidad del proyecto.
Otras preguntas
¿Cuál es la relación entre APQP e IATF 16949?
- IATF 16949 es el requisito estándar para los sistemas de gestión de la calidad en la industria internacional del automóvil. El desarrollo de APQP cumple la norma IATF 16949. Además, APQP es una de las herramientas de calidad básicas de la norma IATF 16949.
¿Qué hay de la relación entre APQP y PPAP, FMEA, MSA, SPC?
- Todas ellas son herramientas esenciales para la gestión de la calidad. El APQP es la herramienta de planificación general y la más importante, mientras que el PPAP, el FMEA, el MSA y el SPC desempeñan funciones en pasos individuales dentro del APQP.
¿Cuál es la relación entre AIAG y APQP?
- AIAG (Automotive Industry Action Group) es una organización mundial dedicada a mejorar las normas y procesos de calidad en la industria del automóvil. APQP es una herramienta de gestión de la calidad desarrollada por AIAG para ayudar a las empresas del sector de la automoción a mejorar la calidad de sus productos.
Fin
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