ما معنى APQP؟
الشكل الكامل لمصطلح APQP هو التخطيط المتقدم لجودة المنتج. تخطيط جودة المنتج المتقدم APQP هو عملية إطارية تُستخدم في تطوير المنتجات الصناعية وأداة حيوية في إدارة الجودة، مما يمكّن الشركات من إنتاج كميات كبيرة من المنتجات الجديدة عالية الجودة في ظل قيود صارمة من حيث الوقت والتكلفة. وقد تم الآن اعتماد تخطيط جودة المنتج المتقدم في العديد من الصناعات ذات عمليات الإنتاج المعقدة، مثل السيارات والاتصالات السلكية واللاسلكية والفضاء والتكنولوجيا الطبية وغيرها.
على سبيل المثال، تتألف السيارة من عشرات الآلاف من المكونات. وبدون عمليات صارمة لإدارة الجودة، فإن الآثار المترتبة على تكلفة عيب واحد في المنتج النهائي لا يمكن تصورها. وعادةً ما تقوم هذه الشركات بنشر فرق متخصصة في تخطيط جودة الأداء والجودة والنوعية لتخطيط سير عمل المشاريع.
ومع ذلك، بالنسبة للإنتاج على نطاق صغير أو العمليات الأبسط، مثل إنتاج المنتجات اليومية، قد لا يكون نظام مراقبة الجودة الشاملة ضروريًا. لأنه بالنسبة لمعظم السلع اليومية مثل الألعاب البلاستيكية أو زجاجات المياه، فإن عمليات الإنتاج و فحص الجودة طرق مباشرة ومباشرة، مما يجعل عملية تخطيط جودة الأداء والجودة غير ضرورية. وعلاوةً على ذلك، ينطوي برنامج تخطيط جودة النوعية والنوعية APQP على وقت تخطيط مسبق كبير وقوى عاملة ووثائق، وهو أمر غير فعال من حيث التكلفة بالنسبة لمؤسسات السلع اليومية الصغيرة.
كيفية تطبيق APQP؟
عادةً ما يتضمن برنامج تخطيط جودة المنتج APQP ثلاثة أطراف - العميل والشركة المصنعة والمورد. على سبيل المثال، إذا SAIC يرغب (العميل) في تصنيع مجموعة من السيارات الجديدة، حيث تكون الشركة المصنعة "أ" مسؤولة عن تجميع السيارات، بينما يوفر المورد "ب" بعض الأجزاء. لدى الشركة السعودية للصناعات الأساسية متطلبات صارمة لعملية إنتاج السيارات، حيث تطلب من كل من المُصنِّع (أ) والمورد (ب) استخدام عملية APQP لضمان سلاسة إنتاج هذه السيارات الجديدة. ولذلك، سيتبع كل من المُصنِّع (أ) والمورد (ب) مراحل APQP في إنتاج السيارات. وفي الوقت نفسه، تقوم شركة SAIC نفسها أيضًا بإجراء إدارة شاملة لمشروع APQP.
1. التخطيط وتحديد المشروع
تتضمن هذه المرحلة في المقام الأول تحديد متطلبات العميل للمنتج الجديد، وعادةً ما يحدد العملاء متطلباتهم على الرسومات أو يحددونها مباشرةً في العقود. ويحتاج المصنعون إلى ترجمة هذه المتطلبات إلى تعليمات عمل محددة، وعادةً ما تكون في شكل دفتر مهام المشروع. سيوضح دفتر المهام بالتفصيل معلومات مثل مظهر المنتج ووظائفه وتكلفته وسلامته ومتطلبات جدول الإنتاج.
تعد هذه الخطوة بالغة الأهمية حيث يجب على المصنعين فهم متطلبات العميل ومعالجتها بشكل كامل لإنتاج المنتج وفقًا لذلك. وقد يؤدي عدم القيام بذلك إلى إهدار الوقت والتكاليف.
خلال هذه المرحلة، يجب أيضًا تنظيم فريق داخلي داخل المصنع، كما يجب أن يخضع الموظفون لتدريب متعلق بنقاط جودة أداء المنتج. وعادةً ما يكون هذا الفريق فريقًا متعدد الوظائف يضم أعضاء من مختلف الأقسام مثل التسويق وتصميم المنتجات والمشتريات والتصنيع والتوزيع. ويتواصل أعضاء الفريق ويتعاونون مع بعضهم البعض لتلبية احتياجات العميل بشكل أفضل.
2. تصميم المنتجات وتطويرها
وتتمثل المهمة الرئيسية خلال هذه المرحلة في إنشاء رسومات المنتج، بما في ذلك رسومات التجميع ورسومات المكونات الفردية.
يتضمن تصميم هذه الرسومات تحليلاً مفصلاً بناءً على متطلبات العميل. ويعد تحليل نمط فشل التصميم وتأثيراته (DFMEA) الجانب الأكثر أهمية في هذه العملية. يرمز الحرف "D" في DFMEA إلى التصميم، وهو ما يعني النظر بدقة في المشاكل المحتملة والأسباب والحلول في تصميم الأجهزة والتصميم الوظيفي للمنتج. بالإضافة إلى ذلك، يجب إنتاج جدول DVP&R (خطة وتقرير التحقق من التصميم). يوثق هذا الجدول كل مواصفات التصميم ومتطلبات المنتج، إلى جانب الاختبارات المستخدمة لتحديد ما إذا كانت هذه المتطلبات قد تم الوفاء بها.
3. تصميم العمليات وتطويرها
تتضمن هذه الخطوة النظر في مختلف المعايير والمشكلات التي تنشأ أثناء الإنتاج والتجميع الفعلي للمنتج الجديد، والمعروفة باسم PFMEA (تحليل نمط فشل العملية وتأثيراتها). لا تقتصر ولادة المنتج على تصميمه فقط، بل تتضمن أيضًا معالجة تحديات الإنتاج العملية. في حين أن بعض الميزات قد تبدو واضحة على الورق، إلا أنها قد تمثل صعوبات أثناء التصنيع الفعلي.
بالإضافة إلى PFMEA، تتطلب هذه الخطوة أيضًا إنشاء مخططات تدفق العمليات وخطط التحكم الأولية.
في الواقع، يبدأ كل من تصميم العملية وتصميم المنتج في وقت واحد بسبب القيود الزمنية للمشروع. علاوة على ذلك، تنطوي كلتا الخطوتين على FMEA عملية واحدة لتحليل أنماط الفشل في التصميم والأخرى لتحليل أنماط الفشل في العملية. والغرض من كليهما هو توقع المشاكل مسبقاً والتخفيف من المخاطر.
4. التحقق من صحة المنتج والعمليات (إنتاج دفعات صغيرة)
بعد مرحلة التخطيط الأولية، يحين وقت التحقق من صحة الإنتاج الفعلي. قبل البدء رسميًا في الإنتاج على نطاق واسع، يتم إجراء دفعات صغيرة من عمليات التشغيل التجريبي لتقييم ما إذا كانت الجوانب المختلفة داخل المصنع، مثل المعدات والموظفين والأساليب والبيئة، تلبي المتطلبات. وعلى الرغم من أن الخطوات الثلاث السابقة تنطوي أيضًا على إنتاج عينات فردية، مثل 5 أو 10 أو 30 قطعة، إلا أن الكميات صغيرة ولا تفرض متطلبات كبيرة على موظفي المصنع أو البيئة. ومع ذلك، قد ينطوي الإنتاج على دفعات صغيرة على إنتاج 300 أو 500 قطعة، مما قد يؤدي إلى اختبار هذه العناصر بشكل أفضل.
استخدام التحقق من صحة المنتج والعمليات MSA (تحليل نظام القياس) و شركة SPC (التحكم في العمليات الإحصائية)، وهما أداتان مهمتان في إدارة الجودة. تتضمن MSA تحليل أنظمة القياس للحصول على قيم دقيقة للمنتج والعمليات. ومن ناحية أخرى، تقوم مراقبة العمليات الإحصائية بمراقبة البيانات في مراحل مختلفة للكشف الفوري عن أي مشاكل أثناء الإنتاج وتعديلها. يهدف كل من MSA وSPC إلى تحديد الأخطاء في الإنتاج الفعلي وتصحيحها، ومن ثم يتم استخدامهما بشكل متكرر في عمليات الإنتاج واسعة النطاق أيضًا.
في هذه الخطوة، يحتاج المصنع إلى تقديم PPAP حزمة (عملية الموافقة على جزء الإنتاج) إلى العميل. تتضمن حزمة PPAP عادةً عينات ومستندات خلال عملية المشروع بأكملها، مما يوفر للعميل معلومات شاملة عن حالة المنتج الحالية. بمجرد تأكيد العميل على عملية الموافقة على PPAP، يتم إرسال الحزمة النهائية الإنتاج الضخم يمكن المضي قدمًا. تُستخدم PPAP كإجراء للحث على مزيد من التواصل بين المصنع والعميل، وتأكيد المتطلبات قبل بدء الإنتاج الضخم.
5. إنتاج الدفعات + الملاحظات والتدابير التصحيحية (الإنتاج الضخم)
وبمجرد أن يتم الإنتاج التجريبي على نطاق صغير بسلاسة، ننتقل إلى الخطوة الأخيرة - الإنتاج الضخم. أثناء الإنتاج، في حالة ظهور أي مشاكل في المنتج، من الضروري تقديم ملاحظات فورية واتخاذ إجراءات تصحيحية. وهنا، نستخدم هنا أيضًا تحليل نظم القياس (MSA) والتحكم في العمليات الإحصائية (SPC). قد يؤدي الانتظار حتى اكتمال الإنتاج لمعالجة المشاكل إلى خسائر كبيرة.
تعتبر التغذية الراجعة والتدابير التصحيحية" جزءًا لا يتجزأ من عملية تخطيط جودة الأداء والجودة بأكملها، ولا تقتصر فقط على الخطوتين الأخيرتين.
ومن بين جميع الخطوات، تستحوذ الخطوات الثلاث الأولى على 801 تيرابايت من برنامج تخطيط جودة الأداء والجودة في المؤسسة (APQP)، بينما تشكل الخطوتان الأخيرتان 201 تيرابايت فقط. ولذلك، يركز برنامج تخطيط جودة الأداء والجودة الشاملة تركيزًا قويًا على التخطيط والوقاية، بهدف حل غالبية المشكلات في المراحل المبكرة.
لا يتبع نظام تخطيط جودة المنتج APQP في الممارسة العملية دائمًا العملية الكاملة المكونة من خمس خطوات؛ فهي تختلف اعتمادًا على المشروع المحدد. على سبيل المثال، عندما تتعاون شركة إلكترونيات مع مصنع لإنتاج مجموعة من الهواتف الذكية الجديدة، قد تكون الشركة قد أكملت بالفعل تصميم الهاتف وقدمت رسومات مفصلة للمصنع. في هذه الحالة، لا يشارك المصنع في التصميم، لذلك لا تتضمن خطة جودة المنتج APQP الخاصة به خطوة تصميم المنتج.
ما هي إيجابيات وسلبيات APQP؟
المزايا
- يركز برنامج تخطيط جودة الأداء والجودة الشاملة على المراحل المبكرة من المشروع - حل المشاكل أثناء مرحلة التطوير والتصميم لمنع المشاكل من البقاء حتى مراحل لاحقة عندما تكون تكاليف التصحيح مرتفعة عادةً. على سبيل المثال، تخيل شركة تصنيع هندية تقوم بتصدير الإطارات إلى الولايات المتحدة. إذا لم يتم اكتشاف مشاكل الجودة إلا بعد وصول المنتجات إلى الولايات المتحدة، فقد ينتهي الأمر بالشركة المصنعة إلى دفع تعويضات بقيمة $60 مليون دولار للشركات الأمريكية. ومع ذلك، إذا تم اكتشاف المشاكل في وقت مبكر من العملية، فإن تكلفة التصحيح ستكون أقل بكثير من $60 مليون دولار.
- يوفر APQP مجموعة من الخطوات الواضحة والمتسقة التي يجب اتباعها، والتي يمكن أن تعزز كفاءة المشروع وجودة المنتج. وقد تم اختبار هذه الخطوات والتحقق منها من قبل شركات السيارات الشهيرة مثل فورد، مما يضمن جودة المنتج والأداء الممتاز. ونتيجة لذلك، تم اعتماد برنامج تخطيط جودة المنتج APQP من قبل العديد من الشركات المعروفة في جميع أنحاء العالم.
العيوب
- يتطلب APQP الكثير من الموارد والوقت، وينطوي على عمليات معقدة، مما يجعل من الصعب إدارته. بالنسبة للشركات الصغيرة، قد لا تكون عملية بسبب هذه التحديات.
- يركز برنامج تخطيط جودة الأداء والجودة على التخطيط والوقاية، مما قد يؤدي إلى عمليات موحدة وإجرائية بشكل مفرط. وقد يؤدي ذلك إلى إعاقة المرونة والابتكار في المشاريع.
- وثائق APQP عديدة. إذا لم تتم إدارتها بشكل صحيح أو إذا كانت السجلات غير مكتملة، فقد يؤدي ذلك إلى الارتباك أو فقدان المعلومات، مما يؤثر في نهاية المطاف على تقدم المشروع وجودته.
أسئلة أخرى
ما هي العلاقة بين APQP و IATF 16949؟
- IATF 16949 هو المتطلب القياسي لأنظمة إدارة الجودة في صناعة السيارات الدولية. ويتوافق تطوير APQP مع IATF 16949. ويعد برنامج تقييم جودة الأداء والجودة APQP أحد أدوات الجودة الأساسية بموجب معيار IATF 16949.
ماذا عن العلاقة بين APQP وAPP وPPAP و FMEA و MSA و SPC؟
- وجميعها أدوات أساسية لإدارة الجودة. ويعمل برنامج تخطيط جودة الأداء والجودة APQP كأداة تخطيط شاملة وهي الأداة الأكثر أهمية، في حين أن برنامج تخطيط جودة الأداء والجودة APQP، و FMEA، و MSA، و SPC تلعب أدوارًا في خطوات فردية ضمن برنامج تخطيط جودة الأداء والجودة APQP.
ما هي العلاقة بين التحالف الدولي للمحاسبين القانونيين المعتمدين وبرنامج تخطيط جودة الأداء APQP؟
- الفريق الاستشاري الدولي للمشورة القانونية (مجموعة عمل صناعة السيارات) هي منظمة عالمية مكرسة لتحسين معايير وعمليات الجودة في صناعة السيارات. برنامج تخطيط جودة المنتج APQP هو أداة لإدارة الجودة طورها الفريق الاستشاري الدولي لتقييم جودة السيارات لمساعدة الشركات في قطاع السيارات على تحسين جودة المنتج.
النهاية
آمل أن تساعدك هذه المقالة. إذا كنت ترغب في الاستفسار أكثر عن مراقبة الجودة، يرجى اتصل بنا. نحن شركة Jingsourcing، وهي شركة توريد في الصين. سوف نقدم خدمات كاملة مثل الشراء, تغليف المنتج, فحص الجودةإلخ.
